Machine de raffinage d’huile de soja

Le raffinage de l'huile de soja se déroule en quatre étapes séquentielles, chacune avec un équipement spécialisé :

Dégommage : Une cuve de dégommage mélange l'huile brute avec de l'eau ou un acide dilué (par exemple, de l'acide phosphorique) pour hydrater les gommes, qui sont ensuite séparées par centrifugeuse ou filtre-presse. Cela permet d'éliminer 90 à 95 % des phospholipides.

Neutralisation : Un réacteur de neutralisation ajoute un alcali de qualité alimentaire (par exemple, de l'hydroxyde de sodium) pour réagir avec les acides gras libres (AGL) et former de la pâte de savon (un sous-produit utilisé dans la fabrication du savon). Un séparateur sépare la pâte de savon de l'huile.

Blanchiment : Une tour de blanchiment fait circuler l'huile à travers des adsorbants (par exemple, de l'argile activée, de la terre de diatomées) pour piéger les pigments et les contaminants restants. Un filtre sous pression élimine les adsorbants usagés.
Désodorisation : Une chambre de désodorisation traite l’huile avec de la vapeur à haute température (220–250 °C) sous vide afin de vaporiser les composés odorants, qui sont ensuite condensés et éliminés. Une pompe à vide maintient une basse pression pour éviter l’oxydation de l’huile.

Certaines machines incluent également une étape de « hivernisation » (pour les huiles résistantes au froid) qui refroidit l’huile à 5–10 °C, cristallisant ainsi les graisses saturées, qui sont ensuite filtrées.

Les machines de raffinage sont classées par capacité de production, répondant aux besoins des petites et moyennes installations industrielles :

Machines discontinues de petite taille (50 à 200 litres/heure) : Systèmes compacts, à commande manuelle, où chaque étape de raffinage est réalisée par lots (par exemple, une seule cuve pour le dégommage, puis réutilisée pour la neutralisation). Idéales pour les huileries artisanales ou les transformateurs locaux.
Machines semi-continues de moyenne taille (200 à 1 000 litres/heure) : Systèmes modulaires où les étapes sont enchaînées (par exemple, dégommage → neutralisation par convoyeur), mais où un certain transfert manuel est nécessaire. Utilisées par les marques d'huile régionales approvisionnant les marchés locaux.
Machines continues de grande taille (plus de 1 000 litres/heure) : Lignes intégrées entièrement automatisées où l'huile circule en continu à travers toutes les étapes (dégommage → neutralisation → blanchiment → désodorisation) sans intervention manuelle. Équipés de commandes PLC et de capteurs en ligne, ils sont utilisés par les installations industrielles fournissant de l'huile en vrac aux fabricants ou exportateurs de produits alimentaires.

Les machines de raffinerie sont conçues pour répondre aux normes strictes de sécurité alimentaire (par exemple, FDA, EU 1935/2004) grâce à :

Matériaux de qualité alimentaire : Toutes les pièces en contact avec l'huile (cuves, tuyauteries, centrifugeuses) sont en acier inoxydable 304/316, résistant à la corrosion et ne laissant pas de produits chimiques s'infiltrer dans l'huile.

Contrôle de la contamination : Des systèmes en circuit fermé empêchent la pénétration d'air, de poussière ou de particules étrangères pendant le raffinage. Les machines sont également équipées de systèmes de nettoyage en place (NEP) : des jets automatisés rincent les cuves/tuyaux à l'eau chaude et au détergent alimentaire entre chaque lot.

Surveillance du procédé : Des capteurs en ligne mesurent les paramètres critiques (par exemple, les niveaux d'acides gras libres après neutralisation, les couleurs après blanchiment) et alertent les opérateurs en cas d'écart. Par exemple, si les niveaux d'AGL dépassent 0,1 %, la machine interrompt la neutralisation pour ajuster le dosage alcalin.
Traçabilité : les systèmes PLC enregistrent les données des lots (par exemple, le temps de raffinage, les températures, les relevés des capteurs) pendant un à deux ans, ce qui permet des audits et un suivi des rappels en cas de problème.

Oui, la plupart des machines de raffinage sont polyvalentes, mais nécessitent des ajustements de paramètres pour correspondre aux propriétés de l'huile :

Huile de tournesol : Contient plus d'AGL (2 à 3 % contre 1 à 2 % pour l'huile de soja) — augmentez la dose d'alcali lors de la neutralisation de 10 à 15 % et prolongez le temps de réaction. Le blanchiment nécessite moins d'adsorbant (0,5 à 1 % contre 1 à 2 %) car l'huile de tournesol contient moins de pigments.
Huile de canola : Contient plus de chlorophylle (pigment vert) — utilisez du charbon actif supplémentaire lors du blanchiment (0,2 à 0,5 % du poids de l'huile) pour éliminer la couleur. La température de désodorisation peut être plus basse (200-230 °C contre 220-250 °C) afin de préserver la saveur délicate du canola.
Huile d'arachide : Contient plus de gomme ; prolongez le temps de dégommage de 15 à 20 % et utilisez un rapport eau/huile plus élevé (5:100 contre 3:100 pour le soja) pour hydrater complètement les gommes.

Huile raffinée trouble :
Cause : Démucilagination incomplète (gommes restantes) ou contamination par l'eau pendant le NEP.
Solution : Augmenter le dosage d'eau/d'acide lors du dégommage, prolonger la durée de fonctionnement de la centrifugeuse ou s'assurer que les cuves des systèmes NEP sont complètement sèches avant utilisation.
Goût amer dans l'huile :
Cause : Neutralisation inadéquate (AGL non entièrement éliminés) ou résidus de pâte de savon.
Solution : Augmenter le dosage d'alcali, vérifier l'efficacité de la séparation par centrifugeuse ou effectuer un lavage à l'eau après la neutralisation pour éliminer le savon.
Désodorisation lente :
Cause : Vide insuffisant (joints non étanches), injecteurs de vapeur obstrués ou température de vapeur basse.
Solution : Remplacer les joints de la pompe à vide, nettoyer les injecteurs de vapeur ou ajuster les réglages de la chaudière pour augmenter la température de la vapeur à 220–250 °C.
Perte d'huile excessive lors du blanchiment :
Cause : Trop d'adsorbant ou filtres obstrués (piégeant l'huile).
Solution : Réduire le dosage d'adsorbant à 1–2 %, remplacer filtrez les médias plus fréquemment ou utilisez un filtre-presse avec une plus grande surface.

Adaptation de la capacité : Choisissez une machine adaptée à la production de votre presse (par exemple, une presse de 500 kg/h nécessite une machine de raffinage de 100 à 110 litres/h, ce qui représente une perte de rendement de 3 à 7 %).

Niveau d'automatisation : Les machines de traitement par lots manuelles sont moins chères, mais nécessitent davantage de main-d'œuvre. Les machines continues contrôlées par PLC coûtent plus cher, mais réduisent les erreurs et les besoins en main-d'œuvre (idéales pour un fonctionnement 24h/24 et 7j/7).

Conformité : Assurez-vous que la machine est conforme aux normes locales de sécurité alimentaire (par exemple, FDA, UE) et qu'elle est équipée de systèmes CIP pour un nettoyage facile.

Service après-vente : Choisissez un fabricant offrant un service local (essentiel pour réparer rapidement les centrifugeuses ou les pompes à vide) et une garantie de 1 à 2 ans sur les composants clés.

Évolutivité future : Pour les installations de culture, privilégiez les machines modulaires permettant d'ajouter des étapes (par exemple, l'hivernage) ou d'augmenter la capacité (par exemple, l'ajout d'un deuxième réservoir de dégommage) sans remplacer l'ensemble du système.

Rapport coût/valeur : Évitez les machines les moins chères : un acier inoxydable de mauvaise qualité ou des centrifugeuses inefficaces augmenteront les coûts de maintenance et réduiront la qualité de l'huile au fil du temps.